Trazado de procesos: Definición, beneficios y ejemplos

En la fabricación, es importante diseñar una instalación de manera que se reduzcan los costes y se maximice la productividad. Aunque hay varios tipos de diseños disponibles, el más eficiente para una empresa de fabricación determinada puede depender del tipo de empresa, los procesos exactos que realiza y el volumen de productos que suele procesar. Las distribuciones por procesos, que organizan las instalaciones en función de las funcionalidades de sus equipos, pueden ser ideales para algunas empresas.

En este artículo, describimos qué es un esquema de procesos, dónde se encuentran, cuatro ejemplos de esquemas de procesos en la industria manufacturera y otros tipos de esquemas a tener en cuenta.

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¿Qué es un mapa de procesos?

Un esquema de procesos es un tipo de esquema de instalaciones. Las organizaciones suelen utilizar la disposición de los procesos para diseñar los planos de planta y organizar los equipos para maximizar la eficiencia. Las plantas con una disposición de procesos pueden organizar los puestos de trabajo, la maquinaria, las herramientas y otros equipos en grupos según las funciones que realizan. Por lo general, las piezas de equipo que realizan una función similar caen en el mismo grupo, por lo que los profesionales a menudo denominan a estos diseños como «diseños funcionales». El propósito general de un diseño de proceso es proporcionar a las empresas de fabricación la capacidad de proporcionar una variedad de bienes o servicios que requieren múltiples requisitos de procesamiento.

Beneficios de un esquema de procesos

Aunque los diseños de procesos son comunes en determinados tipos de organizaciones, pueden ser útiles en todos los sectores. Los diseños de procesos pueden proporcionar a muchos tipos de organizaciones—como hospitales, bancos, talleres de reparación de automóviles, escuelas, bibliotecas, universidades y plantas de fabricación—importantes beneficios, como:

  • Reducción de costes: En algunos casos, las organizaciones pueden reducir los costes utilizando una disposición de procesos. Esto es especialmente cierto cuando los diseños de procesos se basan en múltiples conjuntos de equipos de uso general en lugar de equipos especializados, que pueden ser más costosos de adquirir y mantener.

  • Flexibilidad: Mediante el uso de un mapa de procesos, las organizaciones pueden disfrutar de un alto nivel de flexibilidad en el tipo de procesos que pueden realizar y tener la capacidad de completar varios procesos simultáneamente.

  • Diversificación de tareas: En una disposición de procesos, los empleados suelen realizar una variedad de tareas utilizando una combinación de máquinas y equipos, en lugar de realizar una tarea repetitiva utilizando el mismo equipo de forma constante. Por lo tanto, los diseños de procesos pueden permitir a las organizaciones diversificar las tareas de los empleados, lo que puede mejorar la moral y la satisfacción.

  • Protección de la funcionalidad: Los diseños de procesos suelen incluir varias máquinas del mismo tipo en distintas disposiciones. Con este nivel de disponibilidad, las organizaciones pueden protegerse de los fallos de los equipos y mantener la funcionalidad operativa, incluso cuando se producen errores.

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Formar un esquema de procesos

La elaboración de un esquema de procesos suele implicar reducciones estratégicas de costes, distancia y tiempo para alcanzar un determinado nivel de eficiencia operativa. Para llevar a cabo esta tarea, los profesionales de operaciones pueden utilizar una cuadrícula de Muther, un gráfico de relación de actividades desarrollado por Richard Muther, un ingeniero industrial que desarrolló técnicas para sistematizar los trazados de las plantas. Estas cuadrículas muestran un índice de calificaciones para varias combinaciones de departamentos organizativos, grupos de trabajo o emparejamientos de equipos. Al crear una cuadrícula Muther, los profesionales pueden asignar a cada combinación una letra que indique la importancia de la proximidad de un par' a otro:

  • A: Absolutamente necesario

  • E: Muy importante

  • I: Importante

  • O: Importancia ordinaria

  • U: Intrascendente

  • X: Indeseable

Estas calificaciones de importancia dependen de factores como el uso compartido, el flujo de trabajo, las exigencias de comunicación y los protocolos de seguridad. Utilizando las calificaciones de importancia como guía para mejorar la eficiencia manteniendo los requisitos de los procesos, los profesionales pueden designar grupos y asignar departamentos, grupos de trabajo y parejas de equipos a grupos específicos.

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¿Dónde puede encontrar un modelo de proceso?

En la industria manufacturera, es común encontrar diseños de procesos en empresas que producen volúmenes menores de productos especializados o personalizados, ya que los diseños de procesos son ideales para esfuerzos de fabricación más pequeños. Los profesionales de la fabricación suelen llamar a este tipo de empresas «talleres de trabajo», ya que se encargan de la producción de trabajos o de la producción única de artículos personalizados. Los talleres de trabajo suelen producir múltiples tipos de productos que requieren diferentes habilidades, secuencias y procesos tecnológicos. Por lo tanto, suelen tener diseños de procesos que hacen posible estas operaciones.

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4 ejemplos de esquemas de procesos en la industria manufacturera

Si bien los talleres utilizan con mayor frecuencia los esquemas de procesos para satisfacer sus necesidades operativas, hay varias formas en que las empresas utilizan los esquemas de procesos en toda la industria manufacturera. Por ejemplo, la designación de los departamentos y los puestos de trabajo dentro del plano de una planta es una característica común de un diseño de procesos. A continuación se presentan algunos ejemplos de estas designaciones en la industria manufacturera y cómo pueden funcionar:

1. Taller mecánico

Los talleres de máquinas de las empresas de fabricación suelen tener diseños de procesos que consisten en sus propios departamentos separados, en los que los profesionales agrupan las máquinas por función. Por ejemplo, las máquinas pueden aparecer agrupadas por funcionalidad, como fresadoras, rectificadoras, taladradoras, prensas hidráulicas y tornos.

2. Recepción

El departamento de recepción de una empresa puede tener una distribución de procesos en la que los equipos y la maquinaria utilizados para procesar las entregas de materiales aparecen en la misma zona. Desde aquí, los profesionales pueden clasificar las entregas y dirigirlas hacia otros departamentos en consecuencia.

3. Montaje

Es habitual que las empresas de fabricación tengan un diseño de proceso en el que hay una única área de montaje. Estas áreas pueden consistir en las distintas herramientas, máquinas y equipos que los profesionales utilizan para completar los procesos cuando crean productos en una línea de montaje.

4. Enviar

Los departamentos de envío en los que los profesionales empaquetan el inventario, imprimen etiquetas, pesan los paquetes y preparan los envíos a los clientes pueden existir en una única ubicación dentro de una empresa de fabricación. El hecho de que estos procesos tengan lugar en una sola área puede hacer que el transporte de los envíos sea un proceso mucho más eficiente.

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Otros tipos de disposición de las instalaciones

Las empresas del sector manufacturero disponen de múltiples tipos de disposición de las instalaciones. Cada uno de estos diseños ofrece diferentes beneficios y capacidades:

Disposición del producto

En un diseño de producto, los recursos como el equipo, la maquinaria y los puestos de trabajo aparecen en una disposición secuencial basada en el producto y en los procesos por los que debe pasar. Los layouts de producto suelen ser lineales y los utilizan habitualmente las empresas que producen grandes volúmenes de productos estandarizados que requieren un montaje mediante procesos repetitivos. Hay dos tipos de líneas de producción que las empresas pueden utilizar al diseñar los diseños de productos—con ritmo y sin ritmo—que se diferencian por su ritmo de producción. Las líneas con ritmo proporcionan una producción continua, a menudo mediante el uso de cintas transportadoras. En cambio, las líneas sin ritmo proporcionan una producción variable mediante el uso de colas de trabajo.

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Disposición de posiciones fijas

Las disposiciones de posición fija son comunes en la fabricación de artículos grandes y engorrosos que son demasiado pesados para moverlos a través de una línea de montaje. La naturaleza de un producto suele determinar estas disposiciones en lugar de las preferencias del flujo de trabajo. Las empresas de fabricación diseñan estas disposiciones colocando los productos en una ubicación central y creando recursos portátiles, como equipos y herramientas, que los empleados pueden trasladar al lugar de trabajo para completar los procesos inmediatos. Por ejemplo, en la fabricación de aviones o equipos agrícolas, las empresas pueden colocar los productos en una posición fija dentro de una instalación y dirigir a los empleados para que coordinen sus esfuerzos dentro de ese lugar específico.

Disposición de la combinación

Una disposición combinada es una mezcla de disposiciones de procesos, disposiciones de productos y disposiciones de posiciones fijas. Los profesionales de la fabricación suelen denominar a estos layouts "híbridos", ya que extraen componentes de los distintos tipos de layouts principales. Con una mezcla de componentes, los layouts combinados pueden permitir a algunas empresas maximizar la eficiencia en función de los diferentes procesos que deben realizar, el tipo de productos que manipulan y la variedad de productos que manejan a diario. Por ejemplo, una empresa puede emplear una disposición de posición fija para el montaje final de un producto, pero utilizar una disposición de producto con líneas de montaje para construir componentes.

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Disposición de la célula

Los diseños celulares agrupan equipos y máquinas en función de los requisitos del proceso para la producción de artículos similares—a menudo llamados familias de piezas—que requieren el mismo trabajo. Estos grupos, o células, están formados por piezas con características de diseño comparables, como la forma, la función o el tamaño, que requieren procesos similares en la maquinaria correspondiente. Por lo tanto, este tipo de disposición es óptima para la fabricación celular, en la que los empleados reciben formación cruzada para manejar todo el equipo de la empresa de forma integral y se hacen cargo de toda la producción de una célula específica. A partir de aquí, pueden entregar las piezas de las células a una línea de montaje que las integra en un producto final.

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